Меню Закрыть

Изготовление копии поврежденного корпуса на основе 3D технологий. Часть вторая — печать на 3D принтере.

Перейдем к изготовлению копии детали корпуса — распечатаем получившуюся модель на 3D принтере.

Учитывая, что деталь корпуса функциональная и должна выдерживать нагрузку, но в то же врямя быть немного эластичной (те самые крепления которые отломались у оригинала), по характеристикам лучше всего подходит FDM печать пластиком ABS.

Деталь будем печатать на нашем штатном принтере Raise3D N2 Plus Dual с соплом 0.4 мм.

В качестве программы для подготовки модели воспользуемся  программу Ultimaker Cura  версии 4.6

Может показаться, что печать с таким соплом приведет к потере мелких деталей, меньше диаметра сопла. При стандартных для сопла 0,4 высоты слоя 0,2мм время печати составит порядка полутора часов, но при этом серьезно страдает детализация и печать тонких стенок толщиной в диаметр сопла.

Подготовленная модель с шириной линии 0,4мм

Можно воспользоваться соплом меньшего диаметра. Но печать соплами с меньшим диаметром не всегда дает существенных преимуществ. С ними возрастает вероятность засора, необходимо обеспечивать сложный температурный режим — с одной стороны сопло должно быть разогрето сильнее, чтобы пластик стал более жидким и смог пройти сквозь сопло, с другой стороны высокая температура и низкая скорость подачи способствуют разогреву и размягчению пластика выше термобарьера и создает пробку (это особенно заметно на PLA пластика).

Для сохранения детализации и увеличения прочности тонких стенок настроим слайсер CURA на печать с уменьшением ширины линии до 0,25 (как бы печать с соплом диаметром 0,25мм) и скоростью печати порядка 35 мм/с.  При этом для сохранения качества печати и прочности изделия уменьшаем высоту до 0,15мм.С новыми настройками время печати вырастает до 3 часов 16 минут, но при этом значительно улучшается детализация и тонкие стенки теперь печатаются в две-три стенки, что придает им дополнительную прочность.

Подготовленная модель с шириной линии 0,25мм

Наконец то приступаем к печати модели и ее постобработке.

В качестве материала воспользуемся пластиком ABS Everfil компании 3D KORDO серого цвета, который хорошо себя зарекомендовал при печати с такими сложными и критичными качеству материала моделями (особенно критично становиться изменение диаметра прутка, так как это сильно влияет на ширину.

Спустя три с половиной часа получаем готовую деталь корпуса

С такими настройками слайсинга мелкие элементы отлично пропечатались.

Поддержки легко отделились. Немного подрезаем отверстия под разъемы и сверлом точно рассверливаем отверстие под светодиод индикации.

Для упрочнения тонких перегородок и сглаживания неровностей воспользуемся ацетоновым аэрозолем и ,конечно, обработка наждачкой. Сначала с зерном Р150

После финишной обработка мелкозернистой наждачной бумагой Р1500 для наведение глянца.

Это изображение имеет пустой атрибут alt; его имя файла - img_20200824_130439-1024x708.jpg

Переходим к финальной стадии, соединяем половинки коруса —  все отверстия под разьемы и крепления встали на место и отлично защелкнулись.

Нам удалось не только восстановить поврежденую деталь основе 3d модели полученой с помощью 3d сканера (см первую часть),  но и сделать крепления более прочными. Хорошо показала себя FDM печать — грамотные настройки слайсинга и качественный пластик ABS Everfil компании 3D KORDO обеспечивают печать с деталировкой и качеством не хуже фотополимерной, но с сохранением прочности и других характеристик конструкционных пластиков, а использование сопла 0.4мм избавило от проблем с пробками и другими сбоями при печати соплами малого диаметра. 

До новых встреч в мире 3D технологий.